成都汽车零配件铝合金型材挤压，铝型材挤压操作规程

来源：整理时间：2023-02-12 17:10:14 编辑：人人火汽配手机版

1，铝型材挤压操作规程

铝锭溶解，经过挤压模型，降温后拉直，切割所需长度，进入阳极氧化池镀膜，就可以包装出厂上市。

铝型材挤压操作规程

2，铝型材挤压模具压多久氮化一次

每氮化一次可以增加挤压次数，根据模具大小，型材壁厚确定氮化时间第一次氮化约20-40个棒第二次30到60个棒第三次45到80个棒....希望对你有帮助

回3#楼（1003865120）：h13用于铝合金型材热挤压模，采用1020~1040°c淬火，560~580°c二次回火，在570°c进行软氮化应不至于降低基体硬度。

铝型材挤压模具压多久氮化一次

3，问一个关于铝合金挤压方面的事情

1、19M成品需要的铝棒长度是19*0.548/（3.14*60*60*2.7/1000）=0.34M=34cm2、另挤压压余一般的话留10mm（可根据需要另定），按125mm的挤压筒，则压余需要铝棒的长度是 10*125/100=1.25cm所以总共的铝棒应该是34cm+1.25cm=35.25cm,另外，还需要锯掉头尾，还可以再适当加长一点

not allowed completely 完全不考虑不知道符合不符合你的语境。

问一个关于铝合金挤压方面的事情

4，请教高手铝型材中的挤压比如何计算

用λ表示：λ=Ft/ΣF1式中Ft为锭坯在挤压筒内填充后的横断面积，mm2；ΣF1为挤压制品的总横断面积，mm2挤压时金属变形量的大小也可用变形程度ε表示：ε=λ-1。挤压比λ的选择与合金种类、挤压方法、产品性能、挤压机能力、挤压筒内径及锭坯长度等因素有关。如果λ值选用过大，挤压机会因挤压力过大而发生“闷车”，使挤压过程不能正常进行，甚至损坏工具，影响生产率。如果λ值选用过小，挤压设备的能力不能得到充分利用，也不利于获得组织和性能均匀的制品。扩展资料挤压，型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。氧化：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。其主要过程为：1、表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。2、阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的Al2O3膜层。3、封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。参考资料来源：百度百科-铝型材参考资料来源：百度百科-挤压比

挤压比=挤压筒的截面积÷挤压型材的截面积。

挤压用铸锭的截面积÷挤压型材的截面积还有一个大概的方法，挤压出来的型材长度÷用的铸锭长度

挤压比=挤压用铸锭的截面积÷挤压型材的截面积这个算法是不准确的，严格点说是错误的。挤压比=挤压筒的截面积÷挤压型材的截面积。例如：600T挤压机用直径90毫米的铸锭，挤压筒直径95毫米，挤压直径20毫米的型材。挤压比=(1/4X3.14X95X95)÷(1/4X3.14X20X20)=22.6

截面积写出来。

挤压筒横截面积：制品横截面积=挤压比

5，铝型材挤压模具出现问题怎么解决

铝型材挤压模具出现的问题及其解决方法如下：1、挤压模具生产出来的铝型材要符合尺寸要求，首先要保证金属流动的均匀性，挤出来的型材常有凹心现象，导致整个大面下陷，平面度不达标。通过大量实践得出结论，针对槽位较深较大的型材是由于槽位金属供料不足所引起的。铝型材挤压模具制造时应保证模具槽位足够直通，如试产未合格就适度加宽槽位。对于凹槽深度宽度不大型材，只要合理设计工作带，导流槽按模颈角度加工，控制好金属流速可以避免凹心现象；对于凹槽较宽且深的型材，则将两角位导流槽加深，保证槽内两角金属流动与中间均匀。2、在生产有角度型材时，若在模具未经预变形（预张口）设计的情况下，挤出型材经拉伸矫直后，型材角度往往比产品要求小1-3°，模具在设计制造环节，需在模具工件的型材孔做好1-3°的变形量，型材变形量随着外按圆的变化而变化。一旦型材角度在做好预变形的情况还出现角度小（收口）现象，可采用以下两种简单的修复方法：其一，如角度小（收口）可在内侧做促流。其二，可在外侧焊阻流块。方法选定取决于型材表面处理。3、生产壁厚较厚的型材，按常规放缩水量生产，型材末端出现金属供料不足，导致放缩水产生误差，尽管模子型孔尺寸一致，但产品尺寸却不符合要求。控制型材尺寸有几个重要因素。首先，设计导流板时根据所属吨位机台，结合挤压筒与铝棒直径，择取最大最优外接圆，确定导流板入料孔，并且增加两端型材上方金属供给量；其次，模子入料面一级焊合室，两端避开量取值大，保证两端金属流动的稳定性，并且保证两端型材上方金属供给量，有利于型材平面度及表面质量；最后型材孔根据以往生产相近的型材，做好预变形。当设计一新型材时，可找相近的型材，以它的一组参数为初始参数进行尝试设计，然后逐步调整各参数直到符合所需的要求为止。4、在模具满足使用要求的情况下，挤压出来的型材表面在有螺丝孔或中横处存在凹槽缺陷，影响型材表面质量。通过实践得出结论，在加工模具时，调节上模与下模工作带的出口位置，工作带过渡要求平滑。导流槽下空刀和穿孔下空刀工作带需减短（提高）0.3-1.0mm，并打顺导流槽,保证适合的金属供料。较厚型材甚至需减短（提高）2mm，以保证型材表面质量。

是模具原因造成的。工作带平面度不平，供水不足导致出料太慢，具体如何修模要跟据试模的料头去判断。

我是做铝型材模具设计的，你问的这个问题最好找个师傅现场教有要设计资料的可以留下邮箱

这位朋友，你提的这个问题，就是对同一付模具来说，我认为也是两个方面的问题，对角线误差大，对模具来说存在明显的金属流速不均，建议你应根据试模料头，进行流速分析，采用加速或阻碍的措施进行修模。对于上下面起鼓，主要是由于上下面金属流动速度过快所致，建议你在分流孔内进行堆焊等阻碍等方法进行修模，我估计会有一定的效果。仅供参考。